本实用新型公开了一种输送皮带钢扣压制装置的机头，包括支撑框，支撑框上设置有使机头整体移动的移动组件，支撑框上设置有上滚轮和下滚轮，所述支撑框上还设置有驱动上滚轮和下滚轮相互靠近或远离的驱动组件，本实用新型能够精确控制钢扣压制工程中的工艺参数，保证产品质量的稳定一致。

　　(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)实用新型专利 (10)授权公告号 CN 212557950 U (45)授权公告日 2021.02.19 (21)申请号 1.3 (22)申请日 2020.05.22 (73)专利权人 浙江帝浩科技股份有限公司 地址 314305 浙江省嘉兴市海盐县西塘桥 街道滨海大道1239号 (72)发明人 丁建华 (74)专利代理机构 嘉兴启帆专利代理事务所 (普通合伙) 33253 代理人 王大国 (51)Int.Cl. B65G 15/48 (2006.01) 权利要求书1页 说明书5页 附图7页 (54)实用新型名称 一种输送皮带钢扣压制装置的机头 (57)摘要 本实用新型公开了一种输送皮带钢扣压制 装置的机头，包括支撑框，支撑框上设置有使机 头整体移动的移动组件，支撑框上设置有上滚轮 和下滚轮，所述支撑框上还设置有驱动上滚轮和 下滚轮相互靠近或远离的驱动组件，本实用新型 能够精确控制钢扣压制工程中的工艺参数，保证 产品质量的稳定一致。 U 0 5 9 7 5 5 2 1 2 N C CN 212557950 U 权利要求书 1/1页 1.一种输送皮带钢扣压制装置的机头，其特征在于：包括支撑框，支撑框上设置有使机 头整体移动的移动组件，支撑框上设置有上滚轮和下滚轮，所述支撑框上还设置有驱动上 滚轮和下滚轮相互靠近或远离的驱动组件。 2.根据权利要求1所述的输送皮带钢扣压制装置的机头，其特征在于：所述驱动组件包 括步进电机和丝杠，丝杠连接步进电机，所述丝杠竖直布置，上滚轮和下滚轮分别连接有上 移动板和下移动板，所述丝杠穿过上移动板和下移动板，并与上移动板和下移动板螺纹连 接，所述丝杠对应上移动板和下移动板处的螺纹螺旋方向相反。 3.根据权利要求1所述的输送皮带钢扣压制装置的机头，其特征在于：所述支撑框包括 顶板和底板和导向柱，导向柱位于顶板和底板之间，且两端分别与顶板和底板固定，所述导 向柱穿过上移动板和下移动板，上移动板和下移动板均与导向柱滑动连接。 4.根据权利要求3所述的输送皮带钢扣压制装置的机头，其特征在于：所述移动组件包 括设置于支撑框上的链轮和无刷电机，无刷电机与链轮连接，机头上设置有与机架的滑轨 配合的滑块，所述滑块固定在支撑框上。 5.根据权利要求4所述的输送皮带钢扣压制装置的机头，其特征在于：所述顶板与上移 动板之间设置有上限位开关，上移动板和下移动板之间设置有下限位开关。 6.根据权利要求5所述的输送皮带钢扣压制装置的机头，其特征在于：所述支撑框上设 置有撞块，所述机架长度方向的两端设置有极限开关，极限开关串联在步进电机和无刷电 机的电路中，撞块撞到极限开关时步进电机和无刷电机断电。 2 2 CN 212557950 U 说明书 1/5页 一种输送皮带钢扣压制装置的机头 技术领域 [0001] 本实用新型属于皮带的组装领域，更具体的说涉及一种输送皮带钢扣压制装置的 机头。 背景技术 [0002] 皮带传送是目前物流运输线常见的实现形式，皮带输送线具有结构简单、成本低 廉等优点。皮带在使用过程中，需要使用钢扣将皮带两端联接，使其成为环形结构，以便于 在传动辊上安装。当前，皮带钢扣的压制方法主要为使用简单装置手工压制，产品质量存在 如下问题： [0003] 1.压制参数的设定主要依赖于工人经验，没有统一规范； [0004] 2.压制操作手工进行，压制质量难以保证，产品一致性较差； [0005] 3.皮带、钢扣规格繁杂，难以制定统一的操作规范。 [0006] 基于以上问题，本实用新型提出了一种输送皮带钢扣的自动压制方法于装置，用 于精确控制钢扣压制工程中的工艺参数，保证产品质量的稳定一致。 实用新型内容 [0007] 针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种能够精确控制钢扣压制工程中的工 艺参数，保证产品质量的稳定一致。 [0008] 为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种输送皮带钢扣压制装置 的机头，包括支撑框，支撑框上设置有使机头整体移动的移动组件，支撑框上设置有上滚轮 和下滚轮，所述支撑框上还设置有驱动上滚轮和下滚轮相互靠近或远离的驱动组件。 [0009] 进一步的所述驱动组件包括步进电机和丝杠，丝杠连接步进电机，所述丝杠竖直 布置，上滚轮和下滚轮分别连接有上移动板和下移动板，所述丝杠穿过上移动板和下移动 板，并与上移动板和下移动板螺纹连接，所述丝杠对应上移动板和下移动板处的螺纹螺旋 方向相反。 [0010] 进一步的所述支撑框包括顶板和底板和导向柱，导向柱位于顶板和底板之间，且 两端分别与顶板和底板固定，所述导向柱穿过上移动板和下移动板，上移动板和下移动板 均与导向柱滑动连接。 [0011] 进一步的所述移动组件包括设置于支撑框上的链轮和无刷电机，无刷电机与链轮 连接，机头上设置有与机架的滑轨配合的滑块，所述滑块固定在支撑框上。 [0012] 进一步的所述顶板与上移动板之间设置有上限位开关，上移动板和下移动板之间 设置有下限位开关。 [0013] 进一步的所述支撑框上设置有撞块，所述机架长度方向的两端设置有极限开关， 极限开关串联在步进电机和无刷电机的电路中，撞块撞到极限开关时步进电机和无刷电机 断电。 [0014] 与现有技术相比，本实用新型的有益效果是： 3 3 CN 212557950 U 说明书 2/5页 [0015] 1、可精确控制滚轮间距，保证所有钢扣都能压入皮带，有效降低了废品率； [0016] 2、使压制工作摆脱了对经验的依赖； [0017] 3、提高了钢扣压制质量的稳定性。 附图说明 [0018] 图1为输送皮带钢扣自动压制装置的立体结构图； [0019] 图2为输送皮带钢扣自动压制装置的侧视图； [0020] 图3为本实用新型中机头的立体结构图； [0021] 图4为本实用新型中机头的立体结构图(内部展示)； [0022] 图5为本实用新型中机头的侧视图； [0023] 图6为本实用新型中钢扣固定架的立体结构图(含钢扣)； [0024] 图7为本实用新型中钢扣固定架的立体结构图(覆盖凹槽处的定位板被去除)； [0025] 图8为本实用新型中钢扣固定架的侧视图(含钢扣)。 [0026] 附图标记：1、机头；111、步进电机；114、丝杠；121、无刷电机；122、上移动板；123、 下移动板；124、链轮；125、导向柱；13、下限位开关；131、感应杆；132、微动开关；141、顶板； 142、底板；  15、滑块；161、支撑杆；162、滑条；17、撞块；181、上限位开关； 2、皮带固定架； 21、上框；22、下框；23、开口；31、上滚轮；32、下滚轮；33、滚轮轴；4、机架；41、滑轨；51、固定 板；511、凹槽； 5116、容纳槽；52、定位板；521、定位口；53、芯杆；6、钢扣；61、头部；62、尾部。 具体实施方式 [0027] 在本实用新型的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”，“横向 (X)”、“纵向(Y)”、“竖向(Z)”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、 “竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于 附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗 示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本实 用新型的具体保护范围。 [0028] 此外，如有术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重 要性或隐含指明技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”特征可以明示或者隐含包括 一个或者多个该特征，在本实用新型描述中，“数个”、“若干”的含义是两个或两个以上，除 非另有明确具体的限定。 [0029] 一种输送皮带钢扣的自动压制装置，包括： [0030] 机架4，其上设置有用于固定钢扣6的钢扣6固定架和用于固定皮带的皮带固定架 2； [0031] 机头1，其设置有沿机架4长度方向移动移动组件，包括支撑框，支撑框上设置有上 滚轮31和下滚轮32，上滚轮31和下滚轮32分别位于钢扣6固定架的上下两侧，所述支撑框上 还设置有驱动上滚轮31 和下滚轮32相互靠近或远离的驱动组件。 [0032] 本实施例中的上滚轮31和下滚轮32整体呈圆锥状，锥度为1-3 度。 [0033] 上滚轮31和下滚轮32之间形成用于压制钢扣6的空间，皮带固定在皮带固定架2 上，并且待装钢扣6的一端伸入上滚轮31和下滚轮32之间，此处也是钢扣6所在位置，随着上 4 4 CN 212557950 U 说明书 3/5页 滚轮31和下滚轮32  的移动，上滚轮31和下滚轮32逐渐使钢扣6的头部61高度减小，直至将 其完全扣在皮带中固定好，如图8所示，本实施例中钢扣6的头部61指的是钢扣6的两个尖端 处，尾部62指的是相对端。 [0034] 在本实施例中机头1上的驱动组件包括步进电机111和丝杠114，丝杠114与步进电 机111之间设置有减速机，所述丝杠114竖直布置，上滚轮31和下滚轮32分别连接有上移动 板122和下移动板123，所述丝杠114穿过上移动板122和下移动板123，并与上移动板122和 下移动板123螺纹连接，所述丝杠114对应上移动板122和下移动板  123处的螺纹螺旋方向 相反。 [0035] 本实施例中优选的上滚轮31和下滚轮32分别与上移动板122和下移动板123之间 通过滚轮轴33连接。 [0036] 具体如图4和图5所示，电机带动丝杠114进行正转或反转，随着丝杠114的转动，上 移动板122和下移动板123即可进行相互靠近或相互远离，相应的上滚轮31和下滚轮32则实 现相互靠近或相互远离的目的。 [0037] 在本实施例中的上移动板122和下移动板123还可以采用独立驱动机构，如二者分 别连接丝杆与电机组合或直线] 优选的所述支撑框包括顶板141和底板142和导向柱125，导向柱125位于顶板141 和底板142之间，且两端分别与顶板141和底板  142固定，所述导向柱125穿过上移动板122 和下移动板123，上移动板122和下移动板123均与导向柱125滑动连接。 [0039] 丝杠114的两端与顶板141和底板142分别转动连接，使丝杠114  限制在顶板141和 底板142之间位置，导向柱125既能够用来固定顶板141和底板142，而且能够对上移动板122 和下移动板123进行导向，其中导向柱125至少设置有两根，多根导向柱125能够使上移动板 122和下移动板123的移动更加稳定，也使得上滚轮31和下滚轮 32位置稳定牢靠。 [0040] 本实施例优选的所述移动组件包括设置于支撑框上的链轮124和无刷电机121，无 刷电机121与链轮124连接，所述机架4上沿长度方向设置有与链轮124配合的链齿；所述机 架4上设置有滑轨41，机头1上设置有与滑轨41配合的滑块15，所述滑块15固定在支撑框上， 如5所示，本实施例中的滑块15固定于支撑框的导向柱125 上，滑块15与滑轨41的配合使得 机头1能够沿着机架4长度方向稳定的移动，其中滑块15及滑轨41可采用燕尾状形成限位滑 块15和限位滑轨41；链轮124与链齿的配合，则可以通过无刷电机121驱动链轮124，使机头1 沿着机架4主动的移动，在机头1移动过程中，利用上滚轮31和下滚轮32将固定在机架4上的 钢扣6头部61依次挤压。 [0041] 本实施例优选的还设置有滑条162，滑条162分别通过支撑杆161 连接在顶板141 和底板142上，滑条162位于滑块15的上下两侧，用于与滑轨41配合，通过滑条162、滑块15与 滑轨41配合，实现更好的对机头1进行稳定导向及限位作用。 [0042] 本实施例优选的所述顶板141与上移动板122之间设置有上限位开关181，上移动 板122和下移动板123之间设置有下限位开关13。 [0043] 其中上限位开关181为霍尔传感器，其安装在机头1外壳上，用于感应上滚轮31的 上移动板122，用以确定上滚轮31和下滚轮32 最远的距离，上限位开关181可以通过螺纹调 节其在顶板141上的位置。 [0044] 如图2、4和5所示，在上移动板122和下移动板123之间设置有下限位开关13，此下 5 5 CN 212557950 U 说明书 4/5页 限位开关13采用微动开关132，微动开关132  固定于下移动板123上，在上移动板122上设置 一感应杆131，在上移动板122和下移动板123相互靠近至感应杆131接触微动开关132 时则 达到极限位置，优选的感应杆131采用螺杆，螺杆与上移动板  122螺纹连接，可以通过调整 螺杆伸出至上移动板122下方的距离而改变极限位置，在附图2、4和5中螺杆及微动开关132 是固定在支架上的，此支架与上移动板122和下移动板123固定，也可以视为上移动板122和 下移动板123的延伸部分。 [0045] 本实施例优选的所述支撑框上设置有撞块17，所述机架4长度方向的两端设置有 极限开关，极限开关串联在步进电机111和无刷电机  121的电路中，撞块17撞到极限开关时 步进电机111和无刷电机121 断电，如图3、4和5所示，在机架4上对应机头1移动的路径上设 置极限开关，极限开关位于机架4的端部(也是链齿布置的极限位置)，在机头1在机架4上移 动至链齿的极限位置时，撞块17则会撞击到极限开关，极限开关使得步进电机111和无刷电 机121全部断电，达到有效的保护功能，其中极限开关可采用微动开关132或按压式开关等。 [0046] 本实施例优选的所述皮带固定架2包括上框21和下框22，上框 21和下框22之间形 成供皮带穿过的开口23，上框21和/或下框22 上设置有压紧件。 [0047] 如图1和图2所示，下框22用于支撑皮带作为皮带的支撑平台，开口23正对上滚轮 31和下滚轮32之间，基本处于同一水平高度，压紧件采用现有技术中的如气缸或手动式偏 心压紧轮均可，皮带由开口23伸入至上滚轮31和下滚轮32之间，通过压紧件将皮带固定在 此处直至钢扣6压制完成。 [0048] 本实施例优选的所述钢扣6固定架包括具有凹槽511的固定板51，凹槽511位于固 定板51的前方，固定板51的前方设置有定位板52，定位板52上对应凹槽511处设置有若干定 位口521，定位口521供钢扣6穿过，所述凹槽511内穿设有芯杆53。 [0049] 如图6-8所示，待固定的钢扣6为若干钢扣6的组合，若干钢扣 6之间采用杆或板焊 接固定在一起，杆或板固定在钢扣6的中间位置，每个钢扣6的尾部62均独立的穿过定位口 521进入固定板51的凹槽 511内，在固定板51的侧面利用芯杆53穿入凹槽511，此时芯杆53  也将依次穿过所有钢扣6的尾部62，将钢扣6组合整体限制固定在钢扣6固定架上，待钢扣6 的组合完全扣在皮带上完成压制后，将芯杆53由凹槽511内抽出，即可使带有钢扣6的皮带 整体取出。 [0050] 本实施例优选的如图7所示，在固定板51对应凹槽511的底部还设置有容纳钢扣6 尾部62的容纳槽5116，钢扣6尾部62沉入容纳槽5116内，在凹槽511内部相对平整，此时芯杆 53穿入时将不会被钢扣6的尾部62所阻挡，使芯杆53穿入更加顺利，节约时间，为方便芯杆 53的穿入的抽出，优选的在机架4的侧面对应凹槽511处形成镂空部分。 [0051] 优选的钢扣6固定架与机架4可拆卸连接，具体的可采用螺栓进行固定和拆卸，每 一种钢扣6对应一个钢扣6固定架，在对不同的钢扣6进行压制时，只需更换不同的钢扣6固 定架即可，钢扣6固定架固定于机架4上朝向皮带固定架2开口23的一侧，具体的定位板52  更加靠近皮带固定架2，也就是说凹槽511的开口23一侧朝向皮带固定架2。 [0052] 一种输送皮带钢扣6的自动压制方法，包括如下步骤， [0053] 1)钢扣6的固定：将钢扣6的尾部62穿过定位板52上的定位口521，芯杆53穿入凹槽 511内，将所有的钢扣6尾部62串在一起； [0054] 2)皮带的固定，将皮带穿过上框21和下框22的开口23处，并使端部到达钢扣6的头 6 6 CN 212557950 U 说明书 5/5页 部61位置，利用压紧件将皮带固定； [0055] 3)根据钢扣6的规格型号在系统内选定型号，步进电机111使上滚轮31和下滚轮32 相互靠近至极限位置，使下限位开关13被触发；当下限位开关13被触发后，步进电机111反 向转动至上滚轮31与下滚轮32间距最大，当上滚轮31与下滚轮32间距最大时，上限位开关 181被触发；当下限位开关13被触发且步进电机111反向转动后，记录下步进电机111输入的 脉冲个数至上限位开关181被触发，通过细分设置与丝杠114螺距使控制系统获得滚轮间 距；即可通过脉冲精确控制任意时刻上滚轮31和下滚轮32的移动进而控制二者之间的间 距； [0056] 4)启动步进电机111，使上滚轮31和下滚轮32的间距调整至与钢扣6的头部61处高 度一致； [0057] 5)当上滚轮31和下滚轮32的间距大于皮带厚度时，启动步进电机  111使上滚轮31 和下滚轮32分别向中间移动1-3mm，启动无刷电机  121，使机头1沿着机架4的一端移动至另 一端，上滚轮31和下滚轮 32依次压过所有的钢扣6，完成一次压制； [0058] 6)重复步骤5)至下限位开关13被触发，此时上滚轮31与下滚轮 32间距最小，再使 机头1沿着机架4的一端至另一端来回运动压制至少两个来回； [0059] 机头1沿着机架4的一端移动至另一端，机头1移动的距离通常大于传送带的宽度， 也就是机头1在机架4的端部时，上滚轮31和下滚轮32之间无遮挡物，在下限位开关13被触 发时，上滚轮31和下滚轮32紧压在一起，此时机头1在向传送带移动时，压过传送带上的钢 扣6，上滚轮31和下滚轮32通过与之连接的滚轮轴33及各连接处的缝隙发生位置变化而上 下分离，以最大的压制力度实现对钢扣6的最终压制过程；且此时由于上滚轮31和下滚轮32 均有一定角度的倾斜，上滚轮31和下滚轮32自身的锥状使其接触钢扣6处达到基本水平状 态； [0060] 7)反向启动步进电机111，使上滚轮31和下滚轮32分离，取出压制完成钢扣6的皮 带。 [0061] 以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于 上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指 出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和 润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。 7 7 CN 212557950 U 说明书附图 1/7页 图1 8 8 CN 212557950 U 说明书附图 2/7页 图2 9 9 CN 212557950 U 说明书附图 3/7页 图3 10 10 CN 212557950 U 说明书附图 4/7页 图4 11 11 CN 212557950 U 说明书附图 5/7页 图5 12 12 CN 212557950 U 说明书附图 6/7页 图6 图7 13 13 CN 212557950 U 说明书附图 7/7页 图8 14 14

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